نقاط تولید فیلم آنتی استاتیک

(1) تولید مستربچ آنتی استاتیک
انواع مختلف آنتی استاتیک داخلی اضافه شده شامل مایع ، خمیر ، بلوک ، پوسته پوسته ، پودر ، مهره و سایر حالت های مختلف است. بنابراین ، نحوه اضافه کردن ماده ضد الکتریسیته ساکن در هنگام تولید پلاستیک بر خاصیت آنتی استاتیک و شکل پذیری قالب گیری فیلم آنتی استاتیک بسیار تأثیر می گذارد.
یک ماده ضد پودری پودری و دانه ای را می توان پس از مخلوط کردن با رزین به یک فیلم دمید. هنگام مخلوط کردن ، ممکن است مقدار مناسبی از روغن سفید صنعتی برای چسباندن ماده ضد الکتریسیته ساکن سطح گلوله به آن اضافه شود. با این حال ، مقدار ماده ضد الکتریسیته ساکن کمی است ، و اگر خمیرمای اکستروژن یکنواخت نباشد ، خاصیت ضد الکتریسیته فیلم تأثیر می گذارد ، و مقادیر مقاومت از نقاط مختلف فیلم بسیار متفاوت است. از مایع ، خمیر ، بلوک و مواد ضد انعطاف پذیر مانند ورق نباید به طور مستقیم پس از مخلوط کردن با پلاستیک استفاده شود. سپس مستربچ به طور یکنواخت با رزین پایه مخلوط می شود تا شکل بگیرد. اگر یک فیلم رنگی تولید شود ، و سپس یک مستربچ رنگ آمیزی اضافه شود ، می توان از یک ماده رنگ آمیزی نیز استفاده کرد تا در هنگام تولید مستربچ آنتی استاتیک متمرکز ، یک مستربچ رنگ آنتی استاتیک ایجاد کند ؛ در صورت استفاده از ماده ضد الکتریسیته مایع ، از مایع قبل از تولید Masterbatch استفاده می شود. ماده ضد الکتریسیته ساکن با مقدار مناسب پرکننده مخلوط می شود و سپس با مواد دیگر در فرمول به نسبت مخلوط می شود. در مستربچ آنتی استاتیک ، پرکننده به طور کلی در مقادیر 5٪ تا 10٪ اضافه می شود. پرکننده برای تسهیل اکستروژن و اختلاط مستربچ به مستربچ اضافه می شود. با این حال ، پرکننده بیش از حد در مستربچ شفافیت (افزایش مه) فیلم ضد انتهایی را کاهش می دهد.
فرمول مستربچ آنتی استاتیک معمولی به شرح زیر است:
LDPE (سرعت جریان ذوب 2-4g / 1Omin) 90 g 90kg
ماده ضد الکتریسیته ساکن (Atmer 129) 10-15 کیلوگرم
بسته بندی 0-10 کیلوگرم
شرایط فرایند تولید برای تولید مستربچ ضد الکتریسیته ساکن مشابه شرایط مستربچ قطره تولیدی است.
(2) استفاده از مستربچ آنتی استاتیک
تولیدکنندگان همچنین می توانند مبلغ اصلی آنتی استاتیک را از بازار خریداری کنند. هنگام خرید مستربچ ضد الکتریسیته ساکن علاوه بر دانستن نوع و محتوای آنتی استاتیک موجود در مستربچ ، مستربچ آنتی استاتیک قبل از تأیید نهایی باید از نظر خواص فیلم آنتی استاتیک (مقاومت سطحی ، زمان پوسیدگی استاتیک) آزمایش شود. نوع مستربچ خریداری شده و مبلغ اضافه شده.
محصولات پلاستیکی مختلف انواع و افزودنیهای مختلف آنتی استاتیک دارند. هنگامی که ضخامت فیلم آنتی استاتیک کاهش می یابد ، مقدار ماده ضد الکتریسیته ساکن بر این اساس افزایش می یابد (جدول 7-8). با این حال ، اضافه شدن بیش از حد یک ماده ضد الکتریسیته ساکن به فیلم باعث شکوفه و چسبندگی روی سطح فیلم می شود.
مقدار آنتی استاتیک اضافه شده 0.2٪ بود ؛ ضخامت فیلم LDPE 0.05 میلی متر بود.
مستربچ آنتی استاتیک پس از مخلوط کردن با پلاستیک بطور مستقیم قابل استفاده است در صورت عدم نگهداری صحیح مایع (دوره مرطوب و طولانی مدت) ، باید قبل از استفاده در دمای 80 درجه سانتیگراد خشک شود.
(3) کنترل فرایند تولید
فیلم ضد الکتریسیته ساکن می تواند با شرایط فرایند روش فیلم اکستروژن دمیده تولید شود. به منظور جلوگیری از اضافه شدن ناخواسته مستربچ آنتی استاتیک در فرایند تولید ، باید دقت شود تا پراکندگی الکترواستاتیک فیلم به صورت آنلاین بررسی شود.
1) در فرایند تولید فیلم ، می توان پراکندگی استاتیک یا متر مقاومت در برابر سطح قابل حمل را با استفاده از روش ساییدگی مواد برای بررسی میزان پراکندگی استاتیک فیلم آنتی استاتیک بررسی کرد.
2) فیلم آنتی استاتیک که در مراحل بعدی چاپ می شود ، سطح چاپ باید با تاج درمان شود و تنش خیس شدن سطح مورد نیاز برای عملیات چاپ به دست می آید.
3) فیلم آنتی استاتیک برای ساخت کیسه در مرحله بعدی.در ابتدای تولید فیلم باید جوش داده شود تا از رسوب بیش از حد سطح فیلم جلوگیری شود و از قدرت جوش کیف فیلم جلوگیری شود.
4) در طی روند تورم فیلم ، درجه خنک کننده (دمای سطح) دیواره های داخلی و خارجی حباب نیست
ابتدا دیوار خارجی حباب توسط هوای سرد خنک می شود و دمای سطح پایین تر از دمای دیواره داخلی حباب است که این امر همچنین بر توزیع پراکندگی ماده ضد الکتریسیته ساکن در داخل و خارج از حباب تأثیر می گذارد. بنابراین ، خواص الکترواستاتیکی سطوح داخلی و خارجی فیلم آنتی استاتیک با یکدیگر تفاوت چشمگیری دارند و در هنگام استفاده باید به آن توجه شود: اگر از تکنیک های خنک کننده داخلی و خارجی در هنگام باد کردن حباب استفاده شود ، دمای دیواره های داخلی و خارجی حباب تمایل به بهبود می یابد و وضعیت بهبود می یابد.
5) عملکرد آنتی استاتیک فیلم ترجیحا 24 ساعت پس از تولید فیلم اندازه گیری می شود.